Viridor a intégré aussi les solutions de tri à base de capteurs de TOMRA Sorting Recycling dans sa réponse à l’appel d'offres. Ayant déjà travaillé ensemble sur plusieurs projets dans le monde, STADLER et TOMRA ont planché ensemble dès les premières étapes de l'appel d'offres pour s'assurer que les installations et les équipements répondaient aux exigences spécifiques de Viridor.
En investissant massivement dans la modernisation de l'usine, Viridor a pu transformer ses opérations, en augmentant sa capacité de 65 000 tpa à 75 000 tpa (l'équivalent de 17 tonnes par heure). L'usine fonctionne maintenant à pleine capacité. La qualité de la production a été considérablement améliorée grâce aux nouveaux équipements TOMRA installés lors de la modernisation.
Les matériaux traités sont des matières recyclables mélangées à sec (à l'exception du verre) provenant du Conseil du comté de Suffolk. Le matériau est d'abord traité à l'aide d'un équipement de séparation mécanique entièrement neuf, comprenant un tambour de dosage, un séparateur balistique STADLER PPK, un tambour de criblage, des séparateurs balistiques STADLER STT 2000, des aimants overband et des séparateurs à courants de Foucault. Après une séparation mécanique, le matériau (à l'exception des fibres) passe ensuite par un processus de séparation à air avant d'arriver aux unités de tri à base de capteurs optiques TOMRA AUTOSORT® nouvellement installées.
Avant la mise à niveau, trois trieurs optiques TOMRA étaient en place à l'IRM. Elles ont été remplacées par 11 nouvelles unités TOMRA AUTOSORT®. Comme l'une des unités en place n'avait que quatre ans d’ancienneté, TOMRA l’a simplement upgradé par téléchargement de la dernière version logicielle.
Les lignes ont été programmées pour trier et récupérer les fibres en mélange (carton, papier mélangé, journaux et brochures) et pour trier par polymère les plastiques en vrac en des flux matière homogènes à haute pureté (PET, HDPE, plastiques durs, films, pots, bacs et plateaux).
Le système AUTOSORT® réunit les toutes dernières technologies de TOMRA pour offrir une précision avancée des tâches de tri complexes à des cadences élevées. Capable de séparer des matériaux difficiles, voire impossibles à séparer avec les technologies conventionnelles, AUTOSORT® offre une précision de tri constante pour toutes les fractions cibles, même dans les applications les plus complexes.
Une fois que le matériau d'alimentation du MRF a été traité par les unités AUTOSORT®, il est soumis à un contrôle de qualité final avant d'être mis en balles prêtes à être transportées vers les clients finaux basés au Royaume-Uni. Tout les rebus sont envoyés à la récupération d'énergie ou à la décharge.
Grâce à la mise en place de ce nouvel équipement, Viridor cumule les avantages opérationnels, notamment :
- Augmentation du débit - l'usine peut faire face à un tonnage plus élevé à l’entrée (10 000 tonnes supplémentaires par an)
- Une haute pureté des fractions obtenues, par exemple 98,5% de pureté sur les journaux et les brochures et 95% pour les polymères tels que le PET, le PEHD et les plastiques mixtes
- Des gains de rentabilité résultant du fonctionnement à pleine capacité de l'usine
- Une réduction du risque d'arrêt des installations
- Des solutions robuste - l'équipement est conçu en tenant compte des besoins en constante évolution du marché et peut être reprogrammé pour faire face aux changements des flux entrants
- Des économies réalisées grâce au tri du PET et du PEHD - auparavant, ce matériau était envoyé à Viridor Rochester pour être retraité, mais il peut maintenant être retraité sur place, ce qui réduit l'empreinte carbone et les coûts de retraitement.
Steven Walsh, ingénieur commercial chez TOMRA Sorting Recycling, commente : "Nous avons été ravis de travailler avec STADLER sur ce projet, ayant déjà collaboré avec eux sur un certain nombre d'autres sujets au niveau national et international. Avant la rénovation, ce site de Viridor ne pouvait trier que des plastiques mélangés pour un traitement ultérieur au PRF de Rochester et il était extrêmement dépendant du tri manuel, le tri manuel étant utilisé pour toutes les qualités de carton et de papier raffiné. Mais aujourd'hui, Masons est l'une des usines les plus automatisées du Royaume-Uni. En intégrant les équipements de TOMRA et son expertise technique, Viridor peut produire des matériaux de qualité supérieure prêts à être réintégrés dans l'économie circulaire".
Benjamin Eule, directeur chez STADLER UK Limited, ajoute : "Notre rôle était de mettre à l’arrêt l'usine existante, de fournir et d'installer une solution clé en main complète pour la nouvelle usine modernisée. Ce fut l'un des délais les plus courts auxquels nous ayons jamais fait face. Il n'a fallu que trois mois entre la discussion initiale et la signature des contrats, puis, nous avons entrepris l’installation 5 mois plus tard. Il nous aura fallu ensuite deux semaines pour mettre l'installation hors service et tout refaire à neuf, à l'exception d'une des trieuses optiques de TOMRA sur laquelle a simplement été téléchargé le dernier logiciel, car elle n'avait que quelques années. L'installation - y compris la démolition des anciens équipements - a pris 80 jours au total. Nous avons installé une nouvelle charpente métallique, des convoyeurs et tous les composants électriques nécessaires au processus. Nous avons également géré les processus de mise en service à froid et à chaud".
Derek Edwards, directeur de Viridor Recycling, a déclaré : "C'est de loin l'investissement le plus important réalisé dans un site MRF britannique ces dernières années. Viridor se concentre sur le développement d'opportunités pour réintroduire des matériaux issus du recyclage dans le circuit productif. Nous considérons les déchets comme une ressource plutôt que comme des ordures et, grâce à l'engagement de Suffolk en faveur du recyclage et à notre investissement dans le MRF des entreprises de construction, nous sommes bien placés pour tirer le meilleur parti des possibilités de recyclage du comté et pour vendre ces matériaux aux clients finaux basés au Royaume-Uni".
M. Edwards a ajouté : "Le plan d'investissement a été spécifiquement conçu non seulement pour atteindre une plus grande capacité, mais aussi pour adapter la qualité de sa production aux exigences du marché. L'usine dispose des mêmes matières premières qu'auparavant, mais peut désormais traiter 10 000 tonnes de matières supplémentaires par an. Nous sommes ravis des performances de l'usine et de ses équipements depuis l'achèvement de la modernisation".